日前，江苏省工业经济发展暨投资推进会在南京召开，会上公布了江苏省第一批示范智能车间名单，其中，徐工塔式起重机智能生产车间项目入选“2015年江苏省第一批示范智能车间项目”。

   与传统的技术改造不同，徐工智能化车间建设中更加关注以信息系统为代表的“神经末梢”价值。通过信息系统实现关键数控设备及大型加工中心全部联网，对车间现场网络化监控和可视化管理。全面集成生产能力平衡系统、配送系统、看板管理和制造执行系统，基本实现了生产过程的自动化管控，增强了生产管理的科学性和灵活性，实现了多品种产品的同时排产和混线生产，提高了企业柔性生产制造水平。

   在徐工塔式起重机智能生产车间项目中，机器人、数控中心等智能制造设备占比达到80%，自动化生产设备使焊接生产效率提高3倍以上，大型数控加工中心使加工效率提高1倍，积放式输送设备、自动搬运输送系统等使物流输送效率提升3倍以上，工厂整体产能提升4倍以上。

   记者了解到，徐工集团想要打造的是，通过管理信息化与设备自动化的深度融合，利用各种传感器、智能控制系统、工业机器人、自动化生产线，构建设计制造一体化、管理智能化、数据信息化、控制自动化的智能制造体系。

   据介绍，徐工集团的智能制造以MES为核心展开。MES作为整个制造过程的大脑，负责调度生产、物料、质量、设备等所有生产资源，通过生产流程，使之发挥最大效益。在徐工集团起重机智能化工厂内，关键数控设备及大型加工中心全部联网，实现了对车间现场网络化监控和可视化管理。同时，通过制造执行系统MES与ERP系统的全面集成，实现了生产过程的自动化管理和控制，提高了企业柔性生产制造水平。

   通过MES系统，各个生产单元之间的协同更加及时，生产订单进度、生产瓶颈工序、工人绩效、产品生产质量等生产模型，均有透明量化数据体现；MES系统实时记录制造过程中的在制、工时、人员等信息，整个生产过程可追溯，为技术研发人员提供了及时准确的多样数据。

   另外，通过MES系统的实施，快速建立了及时决策体系，对生产现场出现的问题第一时间反馈给管理者，并采取最快速度解决问题，后期大量的SPC统计分析报表也为企业决策层提供了丰富的管理依

   除了MES，徐工集团智能化的全球协同研发平台实现了产品设计数据与全球实时互通，同时也与SAP、MES、PDS等系统高度集成，大大缩短新产品的上市时开启手机APP，远程设备的一举一动尽收眼底。这是徐工集团近期实施的类似工业互联网的远程监控物联网平台，客户只需通过电脑或手机登陆系统，就能随时随地查看设备地理位置、工作时间、历史轨迹、当天油耗等信息。虽然该平台还处于试探市场的阶段，但是对于提高用户体验、设备的运营管理水平都大有裨益。

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